탄소중립포인트제 17년…광주 전국서 참여율 가장 높았다 전국 240만 4천722가구 가입…전체 8.9% 저조 7월 참여율 광주 41.9%·제주 25% 가장 높아 광주, 최초 정부혁신 인증 쾌거…성공 모델 서울을 제외한 전국 지자체에 시행되는 탄소중립포인트 제도가 올해 17년이 지난 가운데, 2025년 7월 기준 전국 참여율 기준이 가장 높은 곳은 광주로 나타났다. 이에 반해 여전히 전국 누적 참여비율은 8.9%에 그치고 있다. 7일 국회 환경노동위원회 소속 국민의힘 김위상 의원이 환경부로부터 제출받은 자료에 따르면, 탄소중립포인트 에너지 제도에 참여한 가입자는 올해 7월까지 누적으로 240만 4천722가구로, 전체 2천676만 7천193가구의 8.9%에 그쳤다. 2023년 참여율 대비 0.5% 증가 수준이다. 2025년 7월 전국 참여율 기준 가장 높은 2곳은 광주 41.9%, 제주 25% 이며, 가장 낮은 2곳은 경기도 4%, 세종 4.5%로 집계되었다. 같은 기간 전남의 참여율은 12.6%를 기록했다. 이처럼 참여 비율이 저조하지만 제도를 운영하고 홍보하기 위한 비용은 지속적으로 사용되고 있다. 운영비 징햅 현황을 보면 22년 약 28억원, 24년 약 30억원을 사용했다. 올해 7월 기준 예산액은 전년과 동일하다. 하지만 이 중 홍보예산은 21년에 2천100만원을 투입, 지난해 김위상 의원의 지적 후 1천만원 편성에서 약 5천800만원으로 증액되었다. 그리고 25년 현재 7월 기준 약 9천800만원의 홍보비가 집행되고 있다. 하지만 늘 저조했던 참여율에 비해 홍보비는 턱없이 모자란 상황이다. 최근 온실가스 감축과 탄소중립이 더욱 중요해졌음에도 참여율을 확실하게 올릴 수 있는 홍보에 사용한 비용은 운영 및 관리예산 중 작년 기준 고작 1.9%에 불과하다. 홍보 예산 대비 홍보비 집행률은 25.9%에 그치고 있는 상황이다. 이러한 상황 속에서도 17년간 지속된 광주 탄소중립포인트제도는 환경정책을 넘어 시민참여형 거버넌스의 성공 모델로 자리잡았다. 광주는 지난 2일 행정안전부로부터 국내 최초 시행 인증을 받았다. 시는 광주은행과 협약을 맺고 전기·가스·수도 등 에너지 사용량 감축률에 따라 특전(탄소 포인트)을 제공하는 제도를 운영해왔다. 제도 시행 6개월 만에 2만327가구가 참여해 5만7천367㎏의 이산화탄소를 줄였다. 이는 소나무 2만520그루를 심은 효과와 같고, 2000㏄급 승용차 27만대가 동시에 1㎞를 줄인 것과 동일한 성과다. 김위상 의원은 "기후위기의 대응과 탄소중립을 위해 온실가스의 감축이 어느 때보다 강조되고 있다"며 "환경부는 탄소중립의 주무부처로서 온실가스의 감축에 기여할 수 있는 탄소중립포인트 제도에 대한 유인방안과 참여율 증진 방안을 마련해야 한다"고 밝혔다. /박건우 기자 pgw@namdonews.com 출처 : 남도일보(http://www.namdonews.com)

2025-09-08 조회 14

기계연, 분리수거 필요 없는 시대 열까? 최신 재활용 기술 공개 플라즈마 공정으로 폐플라스틱 0.01초 만에 분해 전체 생성물의 70~80% 에틸렌과 벤젠으로 전환 플라스틱을 버릴 때 재질별로 나누고 라벨을 일일이 떼야 하는 불편함이 사라질 전망이다. 국내 연구팀이 어떤 종류의 플라스틱이든 별도의 선별 과정 없이 석유화학 원료로 되돌리는 기술을 개발했다. 한국기계연구원(기계연)이 이끄는 ‘플라즈마 활용 폐유기물 고부가가치 기초원료화 사업단’이 각종 폐플라스틱을 플라즈마로 분해해 석유화학의 핵심 원료인 에틸렌과 벤젠으로 곧바로 전환하는 데 성공했다고 3일 밝혔다. 이번 연구에는 화학연구원, 생산기술연구원, 과학기술연구원 등 여러 기관이 참여했다. 그동안 널리 쓰이던 열분해 재활용 기술은 450~600도의 비교적 낮은 온도에서 처리됐다. 100여 종의 성분이 뒤섞인 열분해유가 생성할 수 있는 기술이다. 이 가운데 실제로 유용하게 쓸 수 있는 화학물질은 20~30%에 그쳐 국내 폐플라스틱의 화학적 재활용률이 1% 미만에 머물러 왔다.  반면 기계연이 개발한 플라즈마 공정은 혼합 폐플라스틱을 바로 기초 원료로 바꾸어 공정 단계를 줄이고 활용도를 높일 수 있다는 점에서 주목된다. 연구팀은 재활용 과정에서 100% 수소를 사용하는 ‘고온 플라즈마 토치’를 도입했다. 연구팀은 새로 개발한 장치로 혼합 폐플라스틱을 1,000~2,000도의 초고온에서 0.01초라는 짧은 순간에 분해할 수 있다. 초고온에서 원료를 녹일 수 있는 기술 덕분에 재활용이 수월해진 것이다. 플라즈마 공정은 초고온에서 고분자 구조를 효율적으로 분해하고, 수소 기반 공정으로 탄소 발생을 억제해 장기 운전 안정성을 높였다. 특히 기존에 활용이 어려웠던 왁스 성분까지 에틸렌과 벤젠으로 전환해 에너지 효율을 극대화했다. 재활용 과정에서 플라스틱 제조에 사용하는 원료인 에틸렌과 벤젠이 70~90%의 높은 선택도로 생성됐다. 새로운 기술로 폐플라스틱을 재가공하면 70~80%가 에틸렌과 벤젠으로 구성된 화합물을 추출해낼 수 있었다. 연구팀에 따르면 정제 과정을 거치면 99% 이상의 고순도 원료를 확보할 수 있다고 설명했다. 기술이 상용화되면 현재 1% 미만인 국내 화학적 재활용률을 높일 수 있을 것으로 전망된다. 쓰레기 소각을 대체해 탄소 배출을 줄이고, 신재생에너지를 동력으로 사용하면 이론상으로 탄소 배출이 없는 넷 제로(Net-Zero) 공정도 가능하다. 시범 시행 단계에서 경제성도 입증됐다. 생산된 에틸렌의 단가는 기존 석유화학 공정으로 만든 에틸렌 원료 가격과 비슷한 수준으로 분석됐다. 연구팀은 2026년부터 국내 실증 사이트에서 장기 운전 검증을 진행해 상용화를 가속화할 계획이다. 송영훈 사업단장은 “세계 최초로 혼합 폐플라스틱을 원료로 전환하며 경제성을 갖춘 공정을 확보했다”며 “실증과 사업화를 통해 폐기물과 탄소 문제를 동시에 해결할 것”이라고 밝혔다. 출처 : 파퓰러사이언스(https://www.popsci.co.kr)

2025-09-08 조회 5

[환경톡톡] 플라스틱 재활용의 불편한 진실 화학적 재활용, 기계적 방식보다 탄소 배출 9배↑··· 전과정 검증 필요 대학생신재생에너지기자단 이건혁 건혁[환경일보] 현대인의 삶에서 플라스틱은 떼려야 뗄 수 없는 존재가 됐다. 코로나 펜데믹 이후 1인당 플라스틱 배출량이 가파르게 늘어난 사실을 확인하는 건 어렵지 않다. ‘지속가능성’을 거론하는 현시대에 플라스틱은 그 반대편에 서 있다. 플라스틱과 인류, 끊을 수 없는 실타래 과잉 생산과 소비 속에 쏟아져 나오는 플라스틱은 대부분 재생되지 못한 채 버려지고, 자연 분해에는 수백 년이 걸린다. 각국은 폐플라스틱을 재자원화하는 기술에 눈을 돌렸다. 환경부는 2030년까지 폐플라스틱 열분해 처리 비중을 10%로 끌어올리겠다는 계획을 제시함과 동시에 2025년만 해도 연간 31만 톤을 처리하는 시설을 마련해 전체 처리 방식 중 열분해 비중을 3.6%까지 확대한다는 목표를 세웠다. 이는 단순한 환경 대책을 넘어 기업에 새로운 수익 모델의 기회로 연결되고 있다. 문제는 이 과정이 ‘지속가능성’이라는 본래의 목표와 얼마나 부합하는 것에 대한 점이다. 플라스틱, 재활용은 어떻게 할까? 플라스틱은 분해에 짧게는 수십 년, 길게는 수백 년이 걸려 사실상 매립으로 이어지는 경우가 많다. 그러나 매립은 토양·수질 오염 등 심각한 환경 문제를 초래하기에, 세계적으로 다양한 재활용 기술이 모색돼 왔다. 현재 쓰이는 방식은 크게 기계적(물리적) 재활용, 열적 재활용, 화학적 재활용으로 구분된다. 이 가운데 열적 재활용은 단순 소각 과정으로 분류됨에 따라 환경적 한계가 지적돼 사용 비중이 줄어드는 추세다. 반면 가장 널리 쓰이는 방식은 기계적 재활용으로, 폐플라스틱을 수거해 세척 및 분쇄한 뒤 이물질을 제거하고 압출과 절단 과정을 거쳐 균일한 형태의 재활용 플라스틱으로 재가공한다. 화학적 재활용은 기계적 방식보다 진일보한 기술로 주목받고 있다. 대표적인 방법인 열분해를 통해 폐플라스틱을 처리하면 ‘열분해유’가 생성되는데, 이는 석유화학 원료로 재사용되거나 석유, 디젤, 천연가스로 전환될 수 있다. 무엇보다 선별 과정이 필요하지 않아 비용 절감 효과가 크다는 점이 장점이다. 결국 재활용의 성패는 단순히 처리량 확대가 아니라, 어떤 방식이 지속가능성과 환경성을 동시에 충족할 수 있느냐에 달려 있다. 폐플라스틱 재활용의 어려움 현재 다양한 재활용 방식 중 가장 널리 쓰이고 있는 것은 기계적 재활용으로, 전체 플라스틱 재활용 시장의 90% 이상을 차지하고 있다. 기계적 재활용의 가장 큰 한계는 재활용을 거듭할수록 품질이 떨어져 고품질의 새로운 제품으로 활용하기 어려워진다는 점이다. 결국 일정 단계 이후에는 다시 신규 플라스틱 생산에 의존할 수밖에 없어 악순환이 반복된다. 이에 따라 연료로 활용하는 화학적 재활용이 대안으로 거론되지만, 기술 성숙도가 낮고 비용 부담이 크다. 무엇보다 기계적 재활용에 비해 온실가스 배출량이 많다는 한계가 뚜렷하다. CO₂ 감축의 허상, 화학적 재활용의 불편한 진실 플라스틱 재활용에서 가장 핵심적으로 짚어야 할 부분은 각 방식에서 발생하는 탄소 배출량이다. 단순히 ‘재활용’이라는 이름 아래 이뤄지는 과정이라 하더라도, 그 자체가 또 다른 환경 문제를 낳아서는 안 되기 때문이다. 최근 주목받는 이슈 역시 재활용 전 과정에서 배출되는 탄소의 총량이다. 독일의 대표적인 플라스틱 재활용 기업 BASF 발표 자료에 따르면, 폐플라스틱 1톤을 열분해 또는 소각해 열에너지를 얻는 방식은 전 과정(LCA: 수명 주기 평가)에서 상당한 이산화탄소(CO₂)를 배출하는 것으로 나타났다. 여기에 더해, 유럽 환경단체 Zero Waste Europe이 발표한 폴리에틸렌 기준 이산화탄소 배출량 자료는 기계적 재활용과 화학적 재활용(Prolysis)의 격차를 더욱 뚜렷하게 보여준다. 기계적 재활용 과정은 0.311kg CO₂e/kg에 불과하지만, 화학적 재활용 과정은 2.91kg CO₂e/kg으로 무려 9배에 달하는 CO₂를 배출하는 것이다. 물론 새로운 플라스틱을 생산하는 것보다는 두 방식 모두 온실가스 감축 효과가 크다는 점은 분명하다.  그러나 문제는 기계적 재활용에 비해 화학적 재활용이 9배가량의 지나치게 많은 배출량을 수반한다는 사실이다. 이런 상황에서 화학적 재활용을 적극적으로 택하는 것은 기후 대응 측면에서 상당한 리스크를 안고 있다고 볼 수 있다. 결국 화학적 재활용이 미래 기술로 자리 잡기 위해서는 ‘재활용’이라는 이름에 걸맞게 이산화탄소 배출을 근본적으로 줄일 수 있는 연구와 개발이 반드시 뒷받침돼야 할 것이다.  진정한 ‘친환경적 재활용’을 위해서 폐플라스틱 발전 기술은 흔히 ‘배보다 배꼽이 더 큰’ 딜레마에 직면해 있다. 플라스틱 사용량 급증에 대응하기 위해 내세운 화학적 재활용은 대안으로 주목받고 있지만, 기술적 한계와 높은 비용, 그리고 무엇보다 기계적 재활용보다 많은 온실가스 배출이라는 치명적 약점을 안고 있다. 기계적 재활용이 불가능한 상황에서 화학적 재활용이 일정 부분 효과적인 대안이 될 수 있다는 점은 분명하다. 그러나 이 사실이 결코 과도한 탄소 배출을 묵인할 면죄부가 될 수는 없다. 문제는 지금까지의 평가가 재활용 공정을 기존 플라스틱 제조 방식과 단순히 비교하는 데 그치고 있다는 것이다. 이러한 방식으로는 재활용의 본질적 모순을 드러내지 못한다. 진정한 의미의 친환경 재활용은 단순히 기존 제조보다 배출량이 적다는 사실로 정당화될 수 없으며, 전 과정(LCA)에서 환경 부담을 얼마나 줄였는지가 핵심 기준이 돼야 한다. 따라서 앞으로의 연구와 정책은 단순 비교의 틀을 넘어, 재활용 과정 전체의 효율성을 높이고, 특히 전처리 단계에서 발생하는 환경적 비용을 최소화하는 데 집중해야 한다. 그렇지 않다면 ‘친환경 재활용’이라는 이름은 공허한 수사에 불과할 뿐이다. 기술적 진보와 정책적 지원이 동시에 뒷받침될 때만, 폐플라스틱 재활용은 지금의 모순적 딜레마를 넘어설 수 있을 것이다. 

2025-09-08 조회 10